Propriedades do minério e estrutura mineral
A granada é um grupo de minerais da família das romãs, com propriedades físicas e hábitos cristalinos semelhantes. Pertence aos minerais de silicato de alumínio (cálcio), e está classificada em duas categorias: alumina e óxido de cálcio. A composição química da granada varia bastante, e a fórmula química geral é A₃B₂(SiO₄)₃, onde A representa cátions divalentes como cálcio, magnésio, ferro, manganês e outros, e B representa um cátion trivalente como alumínio, ferro, cromo ou manganês. A existência de diferentes tipos de granada, mesmo com o mesmo nome, deve-se a diferentes origens e, consequentemente, à variação na composição química.
A granada, em geral, difere das partículas cristalinas por apresentar dureza moderada, alto ponto de fusão, boa tenacidade e estabilidade química.
Campo de aplicação e indicadores técnicos
A granada possui dureza moderada, boa tenacidade, grande poder abrasivo e tamanho de partícula uniforme. É um excelente material abrasivo natural para aplicações nas áreas de óptica, eletrônica, mecânica, impressão, construção civil, instrumentação, metalurgia e geologia. Além disso, a granada também tem sido aplicada em campos de alta tecnologia, como joalheria, petroquímica, laser e computadores.
Diferentes usos exigem diferentes níveis de qualidade para o granada, e os requisitos de qualidade para alguns dos principais usos do granada são os seguintes.
(1) Material de moagem
Os abrasivos avançados geralmente utilizam granada de ferro-alumínio na produção, exigindo dureza de no mínimo 7,5 e teor de granada superior a 93%, o que permite produzir ângulos agudos sob determinada pressão, sem se fragmentar em pó e perder a eficiência de moagem. Os abrasivos para jateamento requerem um teor de granada entre 75% e 80%.
(2) Meios filtrantes
Os requisitos gerais são: granada de ferro-alumínio, pureza de 98% ou mais, tamanho de partícula entre 0,25 e 5 mm, estrutura de granada, partículas que não se desintegram, dissolvidas em ácido em menos de 2%, e formato granular circular e com ângulos definidos.
(3) Materiais de gemas
Requer-se cor granada, limpa e transparente, com tamanho de partícula cristalino, geralmente vermelha, roxa, verde e rosa.
A transparência roxa profunda é maior e a dureza é superior a 7 ou mais.
(4) Rolamentos de relógios e instrumentos de precisão
Requer-se pureza da granada, boa cristalinidade, alta dureza e boa resistência ao calor.
Tecnologia de Processamento
Para atender aos requisitos de pureza, tamanho e distribuição das partículas de granada na aplicação, é necessário realizar o processamento de purificação mineral, moagem fina, moagem ultrafina e classificação fina.
Na purificação da mineralização do granada, foram aplicados métodos como flotação, seleção magnética e mineralização química.
A re-seleção é usada principalmente para remover minerais como mica, tungstênio, tungstênio-bronze e quartzo, e os equipamentos de re-seleção adotados são principalmente peneiras vibratórias, jigs, calhas e máquinas de re-mineração. A flotação é usada principalmente para a separação farmacêutica de quartzo, sericita, tungstênio branco, siliciosa, etc.
A seleção magnética é usada principalmente para remover minerais magnéticos, como magnetita, minério de ferro-titânio, óxido de ferro e pequenas quantidades de pedra-pomes, quartzo, silicato, etc. Os principais equipamentos utilizados são a máquina de distribuição magnética cilíndrica, a máquina de separação magnética de placas e o separador magnético de anel de alto gradiente.
A mineralização química é feita principalmente por tratamento ácido, e busca-se remover ainda mais os minerais que contêm ferro por imersão no concentrado. A escolha dos métodos específicos de mineralização e dos fluxos de processo baseia-se nos tipos de minério, granada, pedra de pulso e minerais associados. A maior parte da produção industrial utiliza um processo de distribuição conjunta.
Para produzir abrasivos de grãos finos e ultrafinos de alta pureza, o concentrado de granada também passa por moagem fina, moagem ultrafina e tratamento químico.
A moagem fina e a moagem ultrafina utilizam moagem vibratória, moinho de bolas e agitação por desgaste. A lixiviação química utiliza lixiviação industrial com ácido clorídrico, imersão em ácido e lavagem com água; o pó concentrado de galina é decantado por gravidade e a água é separada, e a classificação é feita de acordo com o tamanho das partículas, resultando finalmente em abrasivo de 45 a 0,5 mm (número).
Data da publicação: 19/04/2021